消费日报网讯（记者 马佳丽） 脚手架林立、工人攀爬登高的传统特种设备检验模式，正在成为历史。浙江省特种设备科学研究院（以下简称“省特科院”）研发的“爬壁打磨机器人+爬壁磁粉检测机器人”协同作业模式，近期在宁波镇海炼化落地应用，标志着浙江特种设备检验已开启“智能时代”。
4月10日，宁波镇海炼化基地二期现场，一座3000立方米的大型球罐立在阳光下。罐外，几名技术人员紧盯屏幕，轻触操控面板；罐内，两台智能爬壁机器人灵活“攀爬”，一台用高速旋转打磨刷头精细打磨罐壁焊缝，另一台准备喷洒荧光磁悬液进行磁粉检测。
据悉，这套智能检验设备并非首次亮相，此前已在衢州巨化 5000 立方米大型球罐定期检验中替代人工，且数月内连续应用于两大石化龙头企业，这标志着我省特种设备检验领域机器人技术迈入规模化应用阶段，为产业安全和民生保障带来改变。
特种设备是工业生产“生命线”，是守护人民生命财产安全关键屏障，检验检测是守住安全底线核心环节。储存化工原料的大型球罐容积大，按国家安全技术规范须定期全面检验。浙江现有超1000台大型球罐，占全国总量十分之一，广泛分布在石化、能源等重点行业，其安全运行关系产业链稳定与周边群众生活。
过去，大型球罐检验“高危且低效”。一位有多年检验经验的工作人员称，以前检验球罐要搭脚手架，耗时耗力成本高，几十名工人连轴转10余天完成搭设和拆除，费用达几十万元。而且罐内作业环境恶劣，检验人员要钻进近乎全黑的密闭罐内，在狭窄脚手架上弯腰作业，罐内有毒有害介质可能导致中毒、窒息，登高作业还存在坠落风险。
这种传统模式让检验人员面临生命安全考验，冗长的检验周期使企业承受巨额经济损失，对大型石化企业而言，设备停机影响产能及下游产业链稳定供应。
智能特检机器人打破困境。记者在现场看到，无需搭脚手架，几名技术人员在罐外远程操控，两台机器人就能协同完成打磨、检测作业，实现“人机分离”安全检验模式。浙江省特科院研发人员称，以前需数十人进罐作业，现在在罐外就能全程监控，既安全又省心。以3000立方米球罐为例，传统检验模式需近20天，采用机器人协同作业，打磨、检测两项核心作业仅需5天左右，检验周期压缩超60%，综合成本降低约50%。
效率与成本双重优化惠及百姓。大型石化企业设备停机时间缩短，化工原料和能源产品生产供应更稳定，减少产业链下游产品价格波动，保障塑料、纺织、医药等民生用品供应与价格平稳。更重要的是，机器人检验精准度远超人工，搭载高精度传感器可实现焊缝检测全覆盖，精准识别缺陷，检测数据可追溯，降低漏检、误检风险，减少特种设备安全隐患，保障园区周边居民生命财产安全和生态环境。同时，机器人作业无需人工进罐，减少罐内粉尘、有毒废液排放，降低环境污染风险，守护周边群众居住环境。
省特科院作为国内最早研发球罐打磨机器人的单位，已将打磨机器人迭代至第三代，更轻量化、智能化。还研发了球罐外壁水射流打磨、磁粉检测、TOFD检测等系列机器人，形成全覆盖产品体系。牵头起草行业首部国家标准GB/T 40574 - 2021，主持获浙江省技术发明二等奖。目前，正全力推进智能特检机器人大规模应用，聚焦四大类8个系列新产品研发和优化，计划未来五年投入超1亿元，建设机器人领域试验测试中试基地，争取国家级、省部级创新载体。
从衢州巨化到镇海炼化，从试点到规模化推广，浙江特检智能机器人破解特种设备检验“高、小、散、险”痛点，守护劳动者安全、稳定产业供给、筑牢安全防线。测算显示，全国8000余台大型球罐若全面应用该技术，每年可减少人工风险作业超2万小时、节约成本约15亿元。如今，该“钢铁尖兵”从浙江走向全国，推动特种设备检验行业从“人工时代”迈入“智能时代”，为产业发展与百姓生活保驾护航。
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